El Real Decreto 1245/91 estableció el uso obligatorio de ovoproductos en los establecimientos españoles para la elaboración de alimentos de consumo inmediato y sin tratamiento térmico. Esto implica que obliga a utilizarlos en la elaboración de cualquier alimento cuyo proceso de preparación no supere los 75º centígrados, nos cuenta Tomás Blanco, director de la planta de ovoproducto del Grupo Leche Pascual en Aranda de Duero (Burgos). Asegura además que “en el caso de la salsa mayonesa, una de las principales portadoras de salmonella, la ley prevé que si se elabora artesanalmente, se haga con ovoproductos”.
Sin embargo, tanto Pascual como el resto de proveedores consultados coinciden en que, en términos generales, el cumplimiento de la ley deja mucho que desear. Un punto que corroboran varios cocineros entre los que se ha realizado un informal interrogatorio al respecto. De hecho, las estimaciones de Pascual, aunque no se dispone de datos concretos, es que utilizan los ovoproductos sólo 18.000 establecimientos de los 250.000 para los que sería obligatorio en España. Es decir, poco más del 7%.
Por otro lado, los productores constatan el hecho de que las ventas de ovoproductos se concentran en el canal hostelero básicamente, con porcentajes que en el caso de la compañía Maryper asciende a un 90%; y en el de Huevos Pitas, a un 95% (incluyendo los destinados a la industria alimentaria). El director de marketing de ésta última empresa, Adolfo Rodríguez del Val, estima que en los últimos seis años, los ovoproductos han pasado de suponer el diez por ciento de las ventas totales de huevos, al veinte por ciento.
Líquido, en polvo, cocido,…
En primer lugar, aclarar que reciben el nombre de ovoproductos a los “derivados del huevo, de sus diferentes componentes o de sus mezclas (clara, yema o huevo entero) – una vez separada la cáscara y las membranas – que son sometidos a un proceso térmico para eliminar la salmonella y otros gérmenes patógenos que pudiera contener el huevo”. Es la definición que ofrece Tomás Blanco, de Pascual.
Hoy en día, existe una variedad considerable pero el más común de los ovoproductos es el líquido pasteurizado, ya sea huevo entero, yema o clara en brik o en bolsas asépticas.
Por otro lado, está el huevo en polvo al que únicamente resta añadir agua para su utilización gastronómica, el huevo cocido y pelado,… Esto en lo que se refiere a ingredientes base para elaborar las más variadas recetas de cocina y pastelería.
Aparte, habría que contar con una infinidad de platos preparados para Horeca que cuentan con el huevo o alguno de sus componentes como ingrediente protagonista: tortillas, salsas, flanes, etc…
Un punto en el que coinciden los productores, si bien parecen no haber convencido de todo al mercado, es en las ventajas de los ovoproductos frente a los huevos frescos. Para Gabriel Martínez, director ejecutivo de Maryper – que comercializa prácticamente todo tipo de ovoproductos -, “en ninguno de los procesos varían las características del huevo. Simplemente se consigue eliminar la carga bacteriana o de virus que puedan tener los huevos frescos. Mediante un proyecto de I+D conseguimos modificar levemente el proceso para conseguir las mismas propiedades de emulsión, sabor, olor, etc. del huevo fresco. Por lo tanto, se ahorra tiempo porque no hay que romper grandes cantidades de huevos para separar yemas y claras; y espacio de almacenamiento (un envase de un kilo equivale a 20-22 huevos). También supone un ahorro económico porque no se desperdicia la materia prima que se pueda quedar en la cáscara”.
Aparte de garantizar la seguridad alimentaria, según Blanco, otro punto a favor reside en el hecho de que“en determinadas industrias, como la pastelería, permite utilizar indistintamente y por separado, yemas y claras. En estado líquido, con facilidad de manejo y dosificación”.
Del mismo modo, refiriéndose al ovoproducto líquido, asegura el directivo de Pascual que “el proceso de ultrapasteurización, junto con la conservación en frío y el envasado aséptico en tetra-brik permite prolongar la vida del huevo hasta 36/49 días, frente a los 28 días del huevo en cáscara”.
Otros productos, como Ovochef, el huevo en polvo que comercializa Maryper, ni siquiera necesitan refrigeración y su caducidad es aún mayor.
Del gallinero al brik
El recorrido de los huevos desde las granjas hasta su presentación final está controlado al milímetro de forma similar en todos los proveedores consultados.
En Maryper, los huevos frescos entran en el centro de clasificación donde se realizan pruebas de frescura y microbiológicas y posteriormente se clasifican por tamaños. Dependiendo de los resultados de las pruebas y los tamaños, se les asigna un destino: huevo fresco, ovoproducto líquido, huevo cocido pelado o huevo en polvo. Según la línea se somenten a un tratamiento: el ovoproducto líquido se homogeneiza y luego se pasteuriza; el huevo cocido pasa por una balsa de cocción, posteriormente por otra balsa de frío y finalmente por una peladora; mientras que el huevo en polvo parte del huevo líquido pasteurizado y tras pasar por una torre de atomización, queda en su estado final.
Para garantizar la trazabilidad, tienen implantado lo que llaman Sistema Integrado de Calidad, mediante el cual se vuelcan los datos automáticamente en Internet, de forma que los clientes autorizados, pueden ver mediante una clave cuando se está produciendo su lote, las temperaturas, las limpiezas, los análisis y las fichas técnicas.
Dentro de la gama de ovoproductos, hay briks únicamente de clara, otros de yema, y otros de huevo entero, como hemos mencionado. En el caso de tener que separar ambos componentes, el proceso está mecanizado, según el director de marketing de Huevos Pitas mediante “cascadoras automáticas. Posteriormente el contenido se filtra, homogeniza, se trata térmicamente, se refrigera y envasa”. También existe “registro informático de todos los lotes fabricados, indicando el origen del huevo utilizado en la fabricación de cada lote y el destino de los mismos”.
En Pascual la recogida de los huevos se realiza diariamente con camiones isotermos e inmediatamente se les somete a un proceso de ultrapasteurización, una tecnología que permite subir la temperatura de su tratamiento a setenta grados durante noventa segundos. Tras la ultrapasteurización, se enfría el producto (0-4º C) para evitar que se deteriore y afecte al sabor y olor. En materia de trazabilidad, Pascual está instalando, en colaboración con la compañía tecnológica Siemens, un nuevo sistema en la fábrica de Aranda de Duero. La tecnología implica un seguimiento del producto desde las naves de gallinas ponedoras hasta el agrupamiento de los envases en palés “sin posibles errores técnicos ni humanos”, según Blanco, quien asegura además que “incluye un sinfín de alarmas visuales y sonoras para detectar cualquier incidencia con identificación por radiofrecuencia de cada lote”.
Con vistas a que sus productos sean manipulados de forma correcta hasta que lleguen al cliente final, Pascual cuenta con un equipo propio de demostradores a nivel nacional que sirven de soporte y asesoramiento a los profesionales de la hostelería: mantenimiento de la cadena de frío, almacenamiento, utilización correcta del producto, posibilidades de aplicación,… l
