Makro facilita la prevención de riesgos alimentarios

Más allá del puro aprovisionamiento, Makro ha diseñado una oferta que facilita un servicio integral a los hosteleros, sobre todo a los de menor tamaño, ayudándoles en el engorroso asunto de los Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC), íntimamente relacionado con la higiene del local y con el mantenimiento de la cadena de frío. Aparte de la información que el cliente puede encontrar en la propia tienda, la web de Makro dispone de un apartado con una exhaustiva información sobre el tema.

Puede sonar exagerado, pero fue la propia NASA quien creó en 1959 el concepto de APPCC para evitar cualquier problema de intoxicación alimentaria de sus astronautas. La agencia espacial estadounidense creó unas normas para que fueran observadas por una empresa proveedora de alimentos con el fin de garantizar que la comida fuese absolutamente segura. El concepto preventivo se siguió desarrollando hasta dar origen a un documento publicado en 1971 en los EE.UU. Catorce años más tarde, la US National Academy of Science (NAS, Academia Nacional de la Ciencia de EEUU.) recomendó su aplicación a todos los operadores de empresas alimentarias, extendiéndose después a todo el mundo.

Esas nuevas normas de calidad y seguridad alimentaria, adoptadas ya en todos los países de la Unión Europea, han obligado a reestructurar muchos de los sistemas de limpieza implantados tradicionalmente en el sector Horeca. Las empresas de Restauración son ahora responsables de instaurar Planes de Higiene basados en el sistema APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico) que garanticen la calidad de los productos alimenticios que manipulan.

Para ayudarlas en esa tarea, Makro ha creado y ampliado su gama de productos de limpieza, identificados con el símbolo APPCC, que se comercializan bajo la marca propia Makro Quality y están diseñados para cumplir con los requisitos establecidos por las reglamentaciones sanitarias. Además, Makro ha elaborado un sencillo plan de limpieza que indica desde la zona de aplicación hasta el modo de empleo o la frecuencia de uso.

En el momento de la compra de los productos de limpieza, los clientes de Makro pueden consultar en la propia tienda todos los aspectos específicos relativos a la higiene de su establecimiento. La compañía ha desarrollado y mantiene un exhaustivo catálogo de los limpiadores apropiados para todos los espacios, superficies y maquinaria del restaurante. Desde la sala de comedor a la cocina, pasando por los aseos y los aspectos relacionados con la higiene personal.

Pero no se trata sólo de higiene y limpieza, conservar la cadena de frío es un aspecto esencial en cualquier protocolo de APPCC. Desde el mismo momento de producción hasta el consumo final, los alimentos refrigerados y congelados necesitan estar continuamente almacenados a la temperatura correcta si quieren asegurar su salubridad. Mantener esa cadena de frío es, pues, algo que compete a todos los implicados en el abastecimiento alimentario.

Makro garantiza que esa cadena es mantenida correctamente hasta sus lineales, pero a partir de ahí son los propios clientes quienes han de mantenerla en condiciones óptimas. Para ello, los clientes de este cash & carry disponen de un amplio abanico de soluciones, como acumuladores de frío, bolsas isotérmicas, conservadores (40 y 62 litros) y contenedores (55 y 85 litros) con los que llevarse su compra “fría” en las mejores condiciones.l
Juna Carlos PRADO

Eliminando peligros
Makro sugiere a los gestores de un restaurante las siguientes acciones para cumplir con el APPCC:
1. Escribir todos los pasos realizados para preparar una receta, desde la compra de los ingredientes hasta la presentación de los platos preparados.

2. Determinar los riesgos que existen en cada fase del proceso de producción, como los peligros biológicos (bacterias), los peligros físicos (insectos) o los peligros químicos (metales pesados).

3. Analizar cada peligro y definir su frecuencia y gravedad.

4. Calificar estos dos elementos (frecuencia y gravedad), por ejemplo en una escala del 1 al 5 (1 = raramente, no grave).

5. Determinar los elementos necesarios para minimizar riesgos, es decir identificar los elementos que necesita modificar para minimizar el riesgo, por ejemplo aplicar la cadena de frío.

6. Determinar los puntos críticos y sus límites en que el producto o procedimiento está en riesgo.

7. Poner en práctica medidas de supervisión y acciones correctivas para los puntos críticos.

8. Poner en práctica procedimientos de autocontrol para asegurarse de que todas las acciones correctivas se han realizado en el momento justo.

Por supuesto, si cambiara alguno de los pasos de una receta, sería preciso actualizar los procedimientos. Además, es necesario desarrollar instrucciones escritas, seguirlas al pie de la letra y mantener registros escritos. l